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No solo se debe conocer las tecnologías,
sino también saber utilizarlas.
Nuestro objetivo es desarrollar soluciones de alta calidad para los productos de nuestros clientes y aplicarlas de forma eficaz y económica. Para ello, apostamos por soluciones que produzcan la menor cantidad posible de gases de efecto invernadero. Nuestra meta es producir de forma neutra para el clima en 2039. No nos asustan los retos y emprendemos nuevos caminos constantemente junto con nuestros clientes. Reaccionamos siempre con rapidez y flexibilidad a los requisitos más diversos con la ayuda de nuestra propia construcción de herramientas, máquinas automáticas de moldeo por inyección de última generación, diversas tecnologías, como el moldeo por inyección de 2 componentes, MuCell o juntas de PUR espumadas in situ (FIPFG) y tecnologías de soldadura. Esta página ofrece una visión general de muchas de las tecnologías utilizadas en Pöppelmann.
LSR de 2 componentes
Para componentes con elevadas exigencias de estanqueidad y de temperatura, Pöppelmann emplea la transformación por inyección de caucho de silicona líquida de 2 componentes (Liquid Silicone Rubber LSR). Este procedimiento muestra excelentes propiedades en la deformación permanente, así como una buena resistencia a la intemperie, al envejecimiento y a los rayos UV. La técnica de LSR de 2 componentes permite aplicar diferentes materiales en un procedimiento seguro y totalmente automatizado. Para este procedimiento de producción utilizamos herramientas de alta precisión con diferentes atemperados para el componente duro (termoplástico) y el componente blando (LSR). Un control exacto de la temperatura hace que la silicona vulcanice en el momento óptimo y los dos componentes formen un enlace covalente.
Moldeo por inyección de 2 componentes
Con el moldeo por inyección de dos componentes, Pöppelmann combina plásticos diferentes (termoplásticos) y fabrica complejas piezas multifuncionales. En las piezas de moldeo por inyección de dos componentes se combinan las propiedades materiales de dos plásticos diferentes. Por ejemplo, pueden combinarse plásticos rígidos y blandos o reforzados y con propiedades optimizadas de deslizamiento. Además, pueden fabricarse piezas multicolores e incluso es posible la unión positiva de dos plásticos no adherentes. De esta manera, un solo componente puede satisfacer requisitos muy diversos en cuanto a su funcionalidad y diseño con mayor calidad y rentabilidad.
Impresión 3D
En el desarrollo de un producto utilizamos la impresión 3D para elaborar modelos ilustrativos y de funcionalidad. En Pöppelmann también podemos realizar series pequeñas en calidad de serie. Si después del proceso de fabricación aditiva se desean retoques convencionales o incluso un lacado del componente, también es posible. Trabajamos con cuatro procesos de fabricación en total.
Soldadura por gas caliente
Si no pueden realizarse geometrías complejas de componentes en una única herramienta de moldeo por inyección, es necesario dividir la geometría y, posteriormente, volver a unir los componentes individuales entre sí.
En caso de componentes con una geometría exigente, que tienen que aportar tanto elevadas resistencias como una alta limpieza técnica, la soldadura por gas caliente es especialmente adecuada para unir dos componentes entre sí. En el proceso de soldadura por gas caliente se calientan los componentes que hay que soldar por la zona de unión con nitrógeno. El plástico se funde y las partes se unen bajo presión.
Lo especial de este procedimiento: En contraposición a la soldadura mecánica, este procedimiento de soldadura térmica está libre de partículas. Mediante el uso de gas inerte en la zona del cordón de soldadura se evita la oxidación del material.
De esta manera queda excluido un daño térmico del plástico. Aparte de la limpieza, otra ventaja de este procedimiento es la alta resistencia de la unión soldada. Y otro punto más a favor: el procedimiento de soldadura por gas caliente se puede usar en una gran cantidad de materiales técnicos. Además, este procedimiento es adecuado también para geometrías en 3D complejas.
In-mould labelling (IML)
Mediante in-mould labelling se dota al producto de plástico de una etiqueta directamente durante el moldeo. Para ello, un robot posiciona en la herramienta, la lámina decorativa impresa que, frecuentemente, es de tan solo 50 µm de grosor. Allí se fija y se le inyecta el material del componente. Tras el proceso de moldeo por inyección, la etiqueta y la pieza conformada forman una unidad indivisible con una superficie continua.
Soldadura por láser
Si no pueden realizarse geometrías complejas de componentes en una única herramienta de moldeo por inyección, es necesario dividir la geometría y, posteriormente, volver a unir los componentes individuales entre sí.
La soldadura por láser es especialmente adecuada para geometrías en 2D junto con la soldadura cuasi simultánea o con cuerpos redondos incluyendo la soldadura radial. En la soldadura por láser es necesario que un componente sea de material transparente al láser y otro de material absorbente al láser.
El láser penetra por el material transparente y produce la fusión del plástico en el material absorbente contiguo. El calor que se genera se transmite al material de soldadura superior, de modo que ambos plásticos se funden entre sí.
Chapas orgánicas
Las chapas orgánicas son productos semiacabados prefabricados que consisten en un tejido de fibra de vidrio continuo impregnado de polímero. Se cortan a medida según el contorno, se calientan y se forman directamente en el molde de inyección. Las chapas orgánicas son especialmente adecuadas para componentes grandes y planos, así como para aplicaciones sometidas a altas cargas mecánicas, por ejemplo, la relevancia de las pruebas de choque. La baja densidad y los cortos tiempos de procesamiento hacen que las chapas orgánicas gocen cada vez de más popularidad, particularmente en la industria del automóvil, en la construcción de aviones y en la técnica de seguridad. Especialmente en comparación con los metales, las chapas orgánicas tienen componentes con un peso significativamente menor: los componentes son hasta un 50 % más ligeros. Otra ventaja decisiva de las chapas orgánicas es la integración sin complicaciones de una gran variedad de funciones. Las áreas correspondientes simplemente se inyectan sobre el inserto, lo que elimina la necesidad de realizar pasos adicionales de rectificado posterior que requieren mucho tiempo.
Junta de PUR
Sin cordones, de ajuste exacto, de larga vida útil: con las juntas de PUR espumadas in situ, Pöppelmann produce piezas técnicas de moldeo por inyección de máxima exigencia. Las juntas de PUR tienen una forma imperdible y se adaptan con precisión, incluso en las geometrías complicadas.
Al espumar in situ, se forma una junta en la pieza conformada en el mismo lugar del asiento de la junta. Para ello, una cabeza mezcladora dirigida por un robot controlado por CNC introduce una tira de PUR directamente en la ranura de junta de la pieza conformada. Esta tira se hincha por la espumación y, tras un tiempo de espera de unos pocos minutos, forma la junta que se adapta con absoluta precisión. Una ventaja sobre todo en componentes con geometrías complejas de la junta.
La espuma selladora de PUR está compuesta por una mezcla de dos componentes. Gracias a la selección de los materiales de partida y de los parámetros del proceso, se pueden adaptar las propiedades elásticas, así como la resistencia térmica y química de la junta a los requisitos más diversos.
Limpieza técnica
Muchos sistemas son muy sensibles a la contaminación debido a sus complejos requisitos técnicos. Por ello, el cumplimiento de los crecientes requisitos de limpieza se está convirtiendo en una cuestión cada vez más importante, también en la producción de piezas técnicas de plástico. El objetivo es reducir al mínimo posible la contaminación de componentes técnicos sensibles.
En la producción, tenemos la posibilidad de fabricar piezas de plástico en condiciones estandarizadas, en función de los requisitos y las condiciones. Esto nos permite controlar mejor factores de influencia externos, como las personas, el entorno de producción y las máquinas.
En el laboratorio interno, Pöppelmann realiza mediciones durante la producción en serie para comprobar la limpieza técnica. Para ello, las piezas de referencia procedentes de la producción se lavan y las partículas proporcionales se recogen en un tamiz especial y se evalúan y documentan según la categorización.
Para poder satisfacer también las crecientes exigencias de nuestros clientes, ofrecemos la producción en sala limpia con sistemas especiales de filtrado de aire. Si tiene que ser aún más limpio, también tenemos la opción de producir en una sala blanca.
Termoformado
En el proceso de termoformado, se calienta una lámina de plástico de modo que se puede moldear en la herramienta bajo la influencia del vacío. A continuación, los artículos ya prefabricados pueden separarse de la lámina mediante una herramienta perforadora. Pöppelmann fabrica las láminas necesarias en la propia empresa, por tanto, puede realizar incluso materiales y colores inusuales. Además, el proceso de termoformado permite la producción de series de artículos de paredes especialmente finas.
Espumado físico de termoplásticos
En el espumado físico con ProFoam® y MuCell se puede formar una estructura microcelular en el componente introduciendo nitrógeno directamente en la masa fundida del plástico. Esto supone la ventaja significativa de una reducción de peso. Además, se obtienen muchos valores funcionales añadidos, como la mejora de la estabilidad dimensional de las piezas conformadas o la reducción de las depresiones superficiales.
El proceso con MuCell se utiliza, sobre todo, para componentes de grandes dimensiones y, a menudo, puede permitir una reducción de peso de aproximadamente el 10 % en comparación con la producción de material completo.
El ProFoam® también puede utilizarse para diámetros de tornillo sin fin pequeños y, por lo tanto, es ideal para el moldeo por inyección de espuma termoplástica de componentes más pequeños.
Producción en sala blanca
En Pöppelmann, las piezas y los módulos de plástico con máxima exigencia respecto a la limpieza, especialmente para la industria médica y farmacéutica, se fabrican bajo condiciones certificadas de sala blanca (EN ISO clase 7, GMP estándar – C). Los equipos de filtración garantizan una proporción de partículas y gérmenes conforme a EN ISO 14644 – clase 7 y clase C de la directiva GMP de la CE, es decir, menos de 350.000 partículas/m3 y bajando hasta una magnitud de 0,6 μm, así como menos de 100 agentes nucleantes/m3.
Soldadura por ultrasonidos
Si no pueden realizarse geometrías complejas de componentes en una única herramienta de moldeo por inyección, es necesario dividir la geometría y, posteriormente, volver a unir los componentes individuales entre sí.
En la soldadura por ultrasonidos, uno o varios plásticos se unen en la zona de unión. Las vibraciones mecánicas provocan fricción en la zona de unión. Esta fricción genera el calor necesario para la soldadura y los plásticos se unen entre sí bajo presión. La soldadura por ultrasonidos es especialmente adecuada cuando se requieren tiempos de proceso rápidos con un alto nivel de seguridad del proceso. Otra ventaja es que no es necesario utilizar aditivos ni disolventes.
Soldeo por vibración
Si no pueden realizarse geometrías complejas de componentes en una única herramienta de moldeo por inyección, es necesario dividir la geometría y, posteriormente, volver a unir los componentes individuales entre sí.
En el soldeo por vibración se calientan dos piezas de plástico mediante fricción y, a la vez, se unen la una con la otra por medio de alta presión. De esta manera, el cordón de soldadura que se forma es estanco a los medios de servicio y altamente estable a la presión. Además, el proceso de unión es fácilmente automatizable, por lo que se puede controlar y reproducir muy bien.