Deutschland
United Kingdom
France
United States
Espana
Technologie bychom neměli jen znát, ale měli bychom být schopni je i používat.
Naším cílem je vyvíjet řešení nejvyšší kvality pro výrobky našich zákazníků a realizovat je efektivně a ekonomicky. Zaměřujeme se přitom na řešení, která jsou zdrojem co nejmenšího množství skleníkových plynů. Do roku 2039 chceme docílit klimaticky neutrální výroby. Nevyhýbáme se žádným výzvám a společně s našimi zákazníky neustále hledáme nové cesty. Na nejrozličnější požadavky reagujeme vždy rychle a flexibilně: za pomoci vlastní výroby nástrojů, nejmodernějších automatických vstřikovacích automatů, různých technologií, jako 2K vstřikování, vstřikování plastů procesem MuCell nebo výroba polyuretanových pěnových těsnění pěněných přímo na místě (FIPFG) a technologie svařování plastů. Tato stránka vám poskytne přehled o mnoha technologiích, které společnost Pöppelmann k výrobě používá.
Technologie bychom neměli jen znát, ale měli bychom být schopni je i používat.
Naším cílem je vyvíjet řešení nejvyšší kvality pro výrobky našich zákazníků a realizovat je efektivně a ekonomicky. Zaměřujeme se přitom na řešení, která jsou zdrojem co nejmenšího množství skleníkových plynů. Do roku 2039 chceme docílit klimaticky neutrální výroby. Nevyhýbáme se žádným výzvám a společně s našimi zákazníky neustále hledáme nové cesty. Na nejrozličnější požadavky reagujeme vždy rychle a flexibilně: za pomoci vlastní výroby nástrojů, nejmodernějších automatických vstřikovacích automatů, různých technologií, jako 2K vstřikování, vstřikování plastů procesem MuCell nebo výroba polyuretanových pěnových těsnění pěněných přímo na místě (FIPFG) a technologie svařování plastů. Tato stránka vám poskytne přehled o mnoha technologiích, které společnost Pöppelmann k výrobě používá.
2K LSR
Pro konstrukční díly s velmi vysokými požadavky na těsnost a teplotu používá společnost Pöppelmann proces vstřikování tekutého dvousložkového silikonového kaučuku (Liquid Silicone Rubber LSR). Tento proces vykazuje vynikající vlastnosti ve tváření tlakem i dobrou odolnost vůči povětrnostním vlivům, stárnutí a UV záření. Technologie 2K LSR umožňuje v jednom procesu spolehlivě a plnou automatizací aplikovat různé materiály. Pro tento výrobní proces používáme vysoce přesné nástroje s různým temperováním pro tvrdé materiály (termoplasty) a měkké materiály (LSR). Přesná regulace teploty zajišťuje, že silikon vulkanizuje v optimálním okamžiku a obě komponenty vytvoří celistvou vazbu.
2K vstřikování
Dvousložkovým vstřikováním společnost Pöppelmann spojuje různé druhy plastů (termoplastů) a vyrábí komplexní multifunkční díly. Produkty vyrobené 2K technologií propojují materiálové vlastnosti dvou různých plastů. Například lze kombinovat tvrdé a měkké, nebo zesílené plasty a plasty s optimalizovanou mezí kluzu. Kromě toho lze vyrábět vícebarevné díly a stejně tak je možné tvarové spojení dvou nepřilnavých plastů. Proto může jeden konstrukční díl ve vysoké kvalitě a příznivé ceně splňovat celou řadu požadavků z hlediska funkčnosti a konstrukce.
3D tisk
Při vývoji výrobků používáme 3D tisk pro ukázku názorných a funkčních vzorků. U společnosti Pöppelmann lze takto realizovat rovněž malé série v sériové kvalitě. Jsou-li během výrobním procesu požadovány ještě nějaké dokončovací úpravy nebo i lakování konstrukčního dílu, pak je to u nás také možné. Pracujeme celekem se 4 výrobními procesy. Zde se o nich dozvíte více.
Svařování horkým plynem
Pokud není možné realizovat komplexní geometrii konstrukčního dílu v jedné formě, je nutné geometrii rozdělit a jednotlivé komponenty po jejich zhotovení spojit . U konstrukčních dílů s náročnou geometrií, které musí vykazovat jak vysokou pevnost, tak i vysokou technickou čistotu, je svařování horkým plynem obzvlášť vhodné pro spojování komponent. Při procesu svařování horkým plynem se svařované komponenty ve spojované oblasti zahřívají dusíkem. Plast se roztaví a díly se pod tlakem spojí. Výjimečnost tohoto procesu: Na rozdíl od mechanického svařování je tento proces tepelného svařování bez částic. Ochranný plyn v oblasti svaru zabrání oxidaci materiálu. Tím je vyloučeno i tepelné poškození plastu. Výhodou procesu je kromě čistoty vysoká pevnost svařovaného spoje. Další plus: Proces svařování horkým plynem může být použit u velkého množství technických materiálů. Kromě toho je proces vhodný i pro komplexní 3D geometrie.
Provedení In Mould Labeling
Při provádění In Mould Labeling je plastový výrobek opatřen etiketou přímo při vstřikování do formy. K tomuto účelu umístí robot do nástroje potištěnou dekorační fólii, která je často silná pouze 50 µm. Ta se zafixuje a zpracuje vstřikováním spolu s materiálem konstrukčního dílu. Po dokončení procesu vstřikování vytvoří etiketa a vstřksovaný díl neoddělitelný celek se souvislým povrchem. Protože výroba produktu a jeho dekorace probíhá zároveň, odpadají logistické náklady na skladování mezi těmito procesy. Díky značné úspoře času a nákladů je použití procesu In Mould Labeling velmi ekonomické. Tento proces je výhodný i z ekologického hlediska. Vzhledem k tomu, že se k výrobě etikety i výrobku používá stejný základní materiál, je recyklace květináčů, kelímků, krabiček a jiných plastových výrobků dekorovaných technologií IML zcela bezproblémová.
Laserové svařování
Pokud není možné realizovat komplexní geometrii konstrukčního dílu v jedné formě, je nutné geometrii rozdělit a jednotlivé komponenty po jejich zhotovení spojit. Laserové svařování je vhodné zejména pro 2D geometrie ve spojení s simultánním svařováním nebo u kruhových těles za použití radiálního svařování. V případě laserového svařování je nutné, aby byla jedna část z transparentního materiálu kvůli laserovému paprsku a druhá část z materiálu absorbujícího laserový paprsek. Laser pronikne transparentním materiálem a na přilehlém absorbujícím materiálu způsobí natavení plastu. Teplo, které při tom vzniká, je předáváno na horní svařovaný díl, takže se oba plasty spojí.
Organické plechy
Organické plechy jsou prefabrikované polotovary sestávající z tkaniny z nekonečných skleněných vláken, která je impregnovaná polymerem. V závislosti na obrysu se řezají, zahřívají a tvarují přímo v odlévacím nástroji. Organické plechy jsou vhodné především pro ploché, velké konstrukční díly a aplikace, které jsou vystaveny vysokému mechanickému zatížení, např. zatížení relevantní pro nárazové zkoušky (crash test). Nízká hustota a krátká doba zpracování zajišťují, že jsou organické plechy stále populárnější zejména v automobilovém průmyslu, výrobě letadel i bezpečnostní technice. Neboť právě ve srovnání s kovy vykazují organické plechy výrazně nižší hmotnost konstrukčního dílu – konstrukční díly jsou lehčí až o 50 %. Další rozhodující výhodou organických plechů je nekomplikovaná integrace nejrůznějších funkcí. Příslušné oblasti se jednoduše nastříkají na vložku – odpadá tak nutnost dalších časově náročných kroků následného zpracování.
PUR těsnění
Beze švů, s přesným lícováním a dlouhou životností: Díky polyuretanovému pěnovému těsnění pěněnému přímo na místě vyrábí společnost Pöppelmann technické odlitky splňující vysoké nároky. PUR těsnění mají neměnný tvar a přesně lícují i v případě komplikovaných geometrií. Při výrobě vzniká těsnění přímo na svém místě v lisovaném dílu místo nutnosti pozdějšího osazení těsnění. Hlava, kterou vede robot řízený CNC, vyplňuje těsnicí drážku lisovaného dílu přímo PUR paprskem. Tento paprsek se po určité reakční době v řádu několika minut napění a vytvoří přesně lícující těsnění. To je výhodné především u konstrukčních dílů se složitými tvary těsnění. Těsnicí PUR pěna se skládá z dvousložkové směsi. Výběrem výchozích materiálů a parametrů procesu je možné přizpůsobit elastické vlastnosti i tepelnou a chemickou odolnost těsnění různým požadavkům.
Technická čistota
Mnohé systémy jsou z důvodu svých komplexních technických požadavků velmi citlivé vůči znečištění. Dodržování rostoucích požadavků na čistotu se proto stává stále důležitější otázkou, a to i při výrobě technických plastových dílů. Cílem je udržet citlivé technické konstrukční díly na co nejnižší míře kontaminace. Ve výrobě lze v závislosti na požadavku a úkolu vyrábět plastové díly za standardizovaných podmínek. Díky tomu můžeme lépe řídit vnější vlivy, jako jsou lidé, prostředí výroby a stroje. Kvůli kontrole technické čistoty provádí společnost Pöppelmann ve vlastní laboratoři měření doprovázející sériovou výrobu. K tomuto účelu se referenční díly z výroby vyperou a poměrné částice se zachytí do speciálního síta, vyhodnotí dle kategorizace a zdokumentují. Abychom mohli splnit zvýšené požadavky našich zákazníků, nabízíme výrobu v čistých prostorech se speciálním systémem filtrace vzduchu. Pokud musí být výrobky ještě čistší, pak máme kromě toho možnost vyrábět v čistých prostorech s ještě vyšším stupněm čistoty.
Vakuové tváření
Při procesu vakuového tváření se zahřejeplastová fólie, takže je možné ji vlivem vakua tvarovat v nástroji. Prefabrikované výrobky se oddělují z fólie pomocí vysekávacího nástroje. Fólie nezbytné k tomuto účelu si vyrábí společnost Pöppelmann sama a je díky tomu schopna realizovat neobvyklé materiály a barvy. Proces vakuového tváření umožňuje výrobu tenkostěnných výrobků.
Fyzikální pěnění termoplastů
Při fyzikálním pěnění za pomoci procesů ProFoam® a MuCell lze zavedením dusíku přímo do taveniny plastu vytvořit v konstrukčním díle mikrovláknitou strukturu. Výsledkem je snížení hmotnosti, což představuje podstatnou výhodu. Dále tento proces přináší celou řadu funkčních přidaných hodnot, jako např. lepší přesnost rozměrů lisovaných dílů nebo redukce propadlin. Proces MuCell se většinou používá pro konstrukční díly velkých rozměrů a často může snížit hmotnost výrobku až o 10 % ve srovnání s výrobou plných materiálů. Proces ProFoam® lze použít i u výroby malých průměrů šneků a je proto mimořádně vhodný pro vstřikování malých konstrukčních dílů z termoplastické pěny.
Výroba v čistých prostorech
Společnost Pöppelmann vyrábí plastové díly a montážní celky, především pro lékařský a farmaceutický průmysl, s nejvyššími nároky na čistotu za certifikovaných podmínek platných pro maximálně čisté prostory (DIN EN ISO třída 7, GMP Standard – C). Filtrační zařízení zaručují podíl částic a zárodků dle DIN EN ISO 14644 – třída 7 a třída C příručky GMP ES, tzn. méně než 350 000 částic/m3 až do velikosti 0,6 μm a méně než 100 zárodků/m3.
Ultrazvukové svařování
Pokud není možné realizovat komplexní geometrii konstrukčního dílu v jedné formě, je nutné geometrii rozdělit a jednotlivé komponenty po jejich zhotovení spojit. Při ultrazvukovém svařování se ve spojované oblasti spojuje jeden nebo více plastů. Mechanickými vibracemi vzniká ve spojovaném místě tření. V důsledku tohoto tření vzniká teplo nezbytné ke svařování a plasty se pod tlakem spojují. Ultrazvukové svařování je vhodné zejména tehdy, když je vyžadována rychlá doba zpracování za vysoké bezpečnosti provozu. Další výhodou je, že není nutno používat žádná další aditiva a rozpouštědla.
Vibrační svařování
Pokud není možné realizovat komplexní geometrii konstrukčního dílu v jedné formě, je nutné geometrii rozdělit a jednotlivé komponenty po jejich zhotovení spojit.Při vibračním svařování se třením zahřívají dva plastové díly a zároveň se spojují pod vysokým tlakem. Vzniklý svařovaný šev je těsný vůči médiím a vysoce odolný proti tlaku. Kromě
toho lze proces spojování dobře zautomatizovat a díky tomu je možné jej dobře kontrolovat a reprodukovat.